Il ciclo di lavoro

La rivoluzione green per le macchine di pressofusione

Nella macchina per pressofusione tradizionale la pressione viene generata da un gruppo motore asincrono – pompa a palette a doppio stadio: uno stadio bassa pressione-alta portata e uno stadio alta pressione-bassa portata.

Fino a 40 bar entrambi gli stadi vanno in linea: al superamento di questa soglia l’alta portata / bassa pressione viene deviata direttamente e regolarmente a scarico (=Spreco). Il controllo della pressione si ottiene con valvole d’intercettazione che mandano a scarico il fluido idraulico una volta raggiunta la pressione di taratura. A macchina accesa ma ferma, ovvero durante il tempo raffreddamento pezzo e i cicli di lubrifica stampo, ma anche durante le fasi di attrezzamento, entrambe le portate vengono generate, non utilizzate e mandate a scarico. Ne consegue che il motore assorbe corrente dalla linea in maniera continua per l’intero ciclo di stampaggio.

La soluzione di applicare un inverter sull’alimentazione del motore che ne riduce la velocità quando non serve alcuna pressione in linea, permette di ottenere un risparmio energetico modesto, nell’ordine medio del 25%. Senza però alcun effetto positivo sulla operatività generale della macchina; il circuito idraulico rimane quello standard.

La macchina Green Line è dotata di un servomotore a velocità variabile, controllato da driver, collegato ad una pompa ad ingranaggi interni a cilindrata costante. Il sistema, controllato ad anello chiuso, produce la pressione dell’olio solo negli istanti e nella quantità realmente necessaria e nulla viene sprecato. Il driver di controllo permette la regolazione del numero di giri e della pressione in funzione delle istantanee esigenze del processo produttivo in corso, con risparmi energetici elevatissimi.

A riposo il servomotore mantiene un regime rotativo basso (40÷50 giri/min) e di conseguenza un limitato assorbimento di energia.
La nuova macchina risulta veloce e tempestiva nello sfruttare le risorse a disposizione solo ed esclusivamente quando è strettamente necessario.
Contemporaneamente, l’impiego di una pompa ad ingranaggi consente di aumentare le prestazioni e diminuire la rumorosità.
Il vantaggio della pompa ad ingranaggi, rispetto a quella a palette, è quello di avere una portata pressoché costante al variare della pressione e non sono più necessari i proporzionali di velocità e pressione: la semplificazione del circuito idraulico garantisce la riduzione di perdite di performance e un abbattimento delle necessità di manutenzione.

Vantaggi del sistema:

  • Risparmio energetico fino all’80%
  • Ridotto riscaldamento del fluido idraulico
  • Aumento della velocità di apertura e chiusura
  • Circuito idraulico semplificato
  • Riduzione dei costi e tempi per la manutenzione
  • Bassi livelli di rumorosità
  • Assenza di disturbi elettrici sulla linea di alimentazione elettrica
  • Movimenti della macchina controllati a circuito chiuso

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